供应涂装生产线

一、自动涂装生产线简介：
本自动无尘涂装生产线是专为塑胶外壳表面涂装之设计，其功能地面自动输送、自动喷涂、自动烘干一体化系统完成,其包含涂装车间净化、室内制冷、二次废气处理系统等组成,配合PU/UV漆之涂装生产工艺流程。
二、主要设备:
1).输送机系统；2).手.自动静电除尘；3).PLC电控箱；4).自动喷涂.供漆系统；5).烘干炉、UV固化炉；6).无尘净化车间；7).废气废水处理设备；9).万级供风系统
三、性能特点:
1.技术一家*创：采用国内*创的强制旋转链条。该设计采用链轮带动链条式。
2.提高产品成品率：率运转平稳、匀速、不丢转；能较大的提高产品的成品率，减少次品、废品。
3.提高生产率：速度0-15米/min可调。可根据喷涂件的特点调整链条运转速度，提高生产率。
4. 易于清洗：机台喷柜采用不锈钢制作，防锈且易于清洗油污。
5. 操作更人性化：电气系统主要采用可编程逻辑（PLC）控制器和人机界面（触摸屏）进行控制导入更加人性化。
6. 环保高效：合理高效的流程配置，不仅使设备性能趋于较优，而且兼顾环境保护。
7.适应范围广：塑胶、化妆品包装容器、电子、电器、五金等表面无尘自动喷涂,尤其在真空镀膜行业得到广泛应用。
四、注意事项：
（一）、在涂装生产线上涂装时为防止溶剂在车间内扩散和尘埃落入漆槽内，浸漆槽应保护起来。
(二)、涂装生产线上应注意被涂物件的装挂。预先通过试浸来设计挂具及物件在涂装生产上的装挂方式，保证工件在浸涂时处于较佳位置。被涂物的较大平面应接近垂直，其他平面与水平呈10°-40°角，使余漆的涂装面上能够较流畅地流尽。
(三）、在涂装生产线上浸涂木制件时，注意时间不能太长，以免木材吸入过量的涂料，造成慢干和浪费。
（四）、涂装时要不断注意涂料粘度的测定，每班应测定1-2次粘度，若粘度增高**过原粘度的10%，就应及时补加溶剂。添加溶剂时，应停止浸涂作业。搅拌均匀后，测定粘度，然后再继续作业。
（五）、大型物件在涂装生产线上浸涂后，应待溶剂基本挥发后再送入烘房。
（六）、漆膜的厚度主要决定于涂装生产线上物体提升的速率以及漆液的粘度。在按上述要求控制了漆液的粘度后，涂装生产线应按照漆膜30um左右的较大限速度，根据不同的设备，实验确定合适的提升速率。按此速率均匀地提升被涂物件。提升速率快，漆膜薄；提升速率慢，漆膜厚且不均匀。
（七）、加强通风设备，防止溶剂蒸气的危害；注意防火措置的安排和定期检查涂装生产线。
（八）、在涂装生产线上进行浸涂操作时，有时造成被涂上、下部的漆膜具有厚度差异，尤其是在被涂物的下边缘出现肥厚积存。为提高涂层的装饰性，在小批量浸涂时用刷子手工除掉多余积存的漆滴，也可用离心力或静电引力设备除掉这些漆滴。